一、空压机不能启动：
1.没有主电源或控制电压
2.检查供电检查控制电路保险丝
3.检查变压器次级线圈的控制电压
4.星形/三角形接法计时器损坏 更换星形/三角形接法计时器
二、定期停机：
1.主机排气温度高 加满冷却剂
2.电机超载 将过载设置为正确值并切换为手动复位
3.线压波动超出范围 确保启动时电压下降不超过10%，运转时电压不超过6%
三、电流过高：
1.空压机超出额定压力运转 将机器的压力设置为正确的额定值
2.分离器芯受到污染 更换空气过滤器和分离器芯
3.低电压 确保启动时电压下降不超过10%，运转时电压不超过6%
4.电压不稳 校正供电电压
5.主机受损 更换主机
6.压缩空气过滤器受到污染 更换空气过滤器
四、电流过低：
1.空气过滤器受到污染 更换空气过滤器
2.空压机在无负载状态下运转 将机器的压力设置为正确的额定值
3.高电压 将现场电压降到正确的工作电压
4.进气阀功能失灵 更换进气阀
五、排放压力高：
1.压力开关由故障或压力开关设置有误 更换压力开关或将机器的压力设置为正确的额定值
2.吹气阀功能失灵 更换吹气阀
3.进气阀功能失灵 更换进气阀
六、系统压力低：
1.分离器芯受到污染 装上新的分离器芯
2.压力开关设置有误 将机器的压力设置为正确的额定值
3.z*小压力阀功能失灵 更换z*小压力阀
4.吹气阀功能失灵 更换吹气阀
5.传动皮带打滑 装上新的皮带
6.空气系统泄漏 修补泄露处
7.进气阀功能失灵 更换进气阀
8.压缩空气过滤器受到污染 更换空气过滤器芯
9.系统用气要求量超出空压机供应量 降低用气要求量或加装空压机
七、空压机因温度过高而停机：
2.机组预滤器堵塞 清洗或更换机组预滤器
3.冷却器堵塞 清洗冷却器
4.机身护板误装或缺失 确保机身护板安装正确
八、冷却剂不够：
1.添加冷却剂并检查有无泄漏
2.环境温度高 将空压机移到其他地方
3.冷却气流受阻 确保空压机有正确的气流
4.冷却剂消耗过度 分离器芯泄漏 装上新的 分离器芯
5.分离器芯排放受阻 拆卸部件并擦拭干净
6.空压机低于额定压力运转 将机器的压力设置为正确的额定值
7.冷却剂系统消耗 修补泄露处
九、噪音过高：
1.空气系统泄漏 修补泄露处
2.主机有故障 更换主机
3.电机有故障 更换电机
4.部件松动 将松动部件重新拧紧
5.轴封泄漏 轴封有缺陷 安装主机轴封盒
6.泄压安全阀开启 压力开关有故障或压力传感设置有误 更换压力开关，或将机器的压力设置为正确的额定值。
7.z*小压力阀功能失灵 更换z*小压力阀
8.吹气阀功能失灵 更换吹气阀
9.进气阀功能失灵 更换进气阀
10.减压安全阀失灵 检查减压安全阀的设置和额定压力
十、当空压机开始负载时安全阀吹气：
1.z*小压力阀被卡住，处于关闭状态 卸下z*小压力阀进行检查，如有必要请进行送修
2.安全阀功能 检查安全阀的设置和额定压力
气动系统常见故障与简易诊断方法
气动系统由如下四部分组成：
一、气源
包括空气压缩机、储气罐、空气净化设备和输出管道等。为气动设备提供洁净、干燥的具有稳定压力和足够流量的压缩空气，它是气动系统的能源装置。
二、气动执行元件
是把气体的压力能转变成机械能，实现气动系统对外做功的机械运动装置。
三、气动控制元件
包括有压力、流量、方向等动力控制元件和传感器、逻辑元件、伺服机构等信号转换、执行运算等一类的元件。
四、辅助元件
为压缩空气的净化、元件的润滑、元件之间的连接、消音等所需要的辅助装置。如油雾器、消音器、管接头、气管等。
气动系统故障常见类别
气动系统的常见故障，如果按照发生时间段来看，我们可以分为三类。
类：设备早期故障
主要是指设备调试阶段和运转初期（刚开始运转的几个月）发生的故障，引发故障可能的原因如下：
1、设计方面问题
❂设计时对元件的材料选用不当，加工工艺要求不合理等；
❂对元件的功能性能了解不够，元件选择不当；
❂空气处理系统不能满足要求，设计出现错误。
2、制造方面问题
❂元件内孔的研磨不合要求；
❂不清洁安装，零件装反装错；
❂零件材质不符合要求，外购零件（如电磁铁、密封圈等）质量差。
3、装配方面问题
❂装配时气动元件及管道内吹洗不干净，杂质混入造成气动系统故障；
❂装配气缸时存在偏心；
❂管道的固定和防振未采取有效措施。
4、维护保养方面问题
比如未及时排除冷凝水，没及时给油雾器补油等。
第二类：设备中期故障
主要是指系统在稳定运行期间突然发生的故障。
❂空气或管路中残留杂质混入导致相对运动件卡死；
❂电磁阀突然烧毁；软管突然破裂；
❂气动三联件中发生破损；
❂突然停电造成的回路错误动作等。
第三类：设备晚期故障
指个别或少数元件已经达到使用寿命后发生的故障，也称为老化故障（寿命故障）。
此类故障在参考各元件技术参数合预测发生期限的基础上，相对容易应对处理。
气动系统故障常用简易诊断方法
种：传统经验法
也叫“望闻问切”诊断法，主要依靠日常经验，并借助一些简单的仪表，诊断故障发生的部位，找出故障原因的方法。
望：执行元件的运动速度有无异常变化；各测压点压力表显示是否符合规定值，有无大的波动；润滑油的品质和滴油量是否符合要求；冷凝水是否正常排出；换向阀排气口排出的空气是否干净；电磁阀的指示灯显示是否正常；紧固螺钉及管接头有无松动；管道有无扭曲和压扁；有无明显振动存在；加工产品质量有无变化等。
闻：气缸及换向阀换向时有无异常声音；系统停止工作但尚未泄压时，各处有无漏气，漏气声音大小及其每天变化情况；电磁线圈和密封圈有无因过热而发出特殊气味等；
问：查阅气动系统的技术档案，询问了解系统的工作程序、运行要求及主要技术参数；查阅产品样本，了解每个元件的作用、结构、功能和性能；查询检查维护记录，了解日常维护保养工作情况；询问现场工作人员，了解设备运行情况，了解故障发生前的征兆及故障发生的状况；了解曾经出现过的故障及其排除的方法。
切：触摸相对运动件、电磁线圈等处，如触摸2S感到烫手，则应查明原因。气缸、管道处有无振动感，气缸有无爬行感，各接头处及元件处手感有无漏气等。
经验法操作简单易行，但由于每个人的感觉、实际经验和判断能力的差异，故障诊断效果会存在一定的局限性。
第二种：推理分析法
也就是利用逻辑推理、循序渐进，寻找故障的真实原因的方法。
1、推理步骤：
从故障的症状到找出故障发生的真实原因，可以按照以下三步进行：
步，从故障的症状，推理出故障的本质原因；
第二步，从故障的本质原因，推理出可能导致故障的常见原因；
第三步，从各种可能的常见原因中，推理出故障的真实原因。
2、推理方法：
由简到繁、由易到难、由表及里逐一进行分析，排除掉不可能的和非主要的故障原因，先查故障发生前曾调整或更换过的元件，优先考虑故障率高的常见原因。
方法一：仪表分析法
利用仪表，如压力表、压差计、电压表、温度计、电秒表及其他电子仪器等，检查系统或元件的技术参数是否符合要求。
方法二：部分停止法
暂时停止气动系统中部分工作元件，观察对故障现象的影响。
方法三：试探反证法
试探性改变气动系统中部分工作条件，观察对故障现象的影响。
方法四：比较法
用标准的或合格的元件代替系统中相同的元件，通过工作状况的对比，来判断被更换的元件是否失效。
