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轴因磨损而损坏的位置一般都在轴承位上,是轴承与轴的配合出现间隙,造成设备不能正常运行。滚动轴承的外圈是基准轴,与之配合的轴承座孔,有的用基准孔尺寸,有的用基轴制的过渡配合;滚动轴承的内圆是基准孔,与之配合的轴用基准孔的小的过盈配合。滚动轴承的外圈与轴承座孔一般很少见到有磨损的,即使是间隙配合的轴承外圈与轴承座孔,轴承座孔的磨损都是很轻微的。设备运转不正常造成轴的磨损重的位置,往往都是在轴的轴承位上。轴承位磨小了,滚动轴承内圈就与轴出现间隙而使轴承“跑内圆”,这就需要对轴的轴承位进行修复,使其达到原来的尺寸。
常规的轴承位修复方法主要有3种:一种是在轴的轴承位打密密麻麻的“洋创眼”,让轴承内圈与轴配合不松动,但不能使轴承位与主轴同轴,只能是暂时的应付修理。另一种是对轴承位上进行施焊,焊接时尽量确保轴不变形,焊好后再到车床上加工,这种修复能够保证轴的正常工作,但修复工作较复杂。再一种是在磨损的轴承位上涂金属修补剂,修补剂干燥后,用锉刀、砂布、磨光机、直尺、游标卡尺等进行手工修复,由于是手工修复,无法保证修复的轴承位与主轴同轴,且直径也存在偏差,试车时设备振动大,有的设备无法正常运行。
气动系统常见故障与简易诊断方法
气动系统由如下四部分组成:
一、气源
包括空气压缩机、储气罐、空气净化设备和输出管道等。为气动设备提供洁净、干燥的具有稳定压力和足够流量的压缩空气,它是气动系统的能源装置。
二、气动执行元件
是把气体的压力能转变成机械能,实现气动系统对外做功的机械运动装置。
三、气动控制元件
包括有压力、流量、方向等动力控制元件和传感器、逻辑元件、伺服机构等信号转换、执行运算等一类的元件。
四、辅助元件
为压缩空气的净化、元件的润滑、元件之间的连接、消音等所需要的辅助装置。如油雾器、消音器、管接头、气管等。
气动系统故障常见类别
气动系统的常见故障,如果按照发生时间段来看,我们可以分为三类。
类:设备早期故障
主要是指设备调试阶段和运转初期(刚开始运转的几个月)发生的故障,引发故障可能的原因如下:
1、设计方面问题
❂设计时对元件的材料选用不当,加工工艺要求不合理等;
❂对元件的功能性能了解不够,元件选择不当;
❂空气处理系统不能满足要求,设计出现错误。
2、制造方面问题
❂元件内孔的研磨不合要求;
❂不清洁安装,零件装反装错;
❂零件材质不符合要求,外购零件(如电磁铁、密封圈等)质量差。
3、装配方面问题
❂装配时气动元件及管道内吹洗不干净,杂质混入造成气动系统故障;
❂装配气缸时存在偏心;
❂管道的固定和防振未采取有效措施。
4、维护保养方面问题
比如未及时排除冷凝水,没及时给油雾器补油等。
第二类:设备中期故障
主要是指系统在稳定运行期间突然发生的故障。
❂空气或管路中残留杂质混入导致相对运动件卡死;
❂电磁阀突然烧毁;软管突然破裂;
❂气动三联件中发生破损;
❂突然停电造成的回路错误动作等。
第三类:设备晚期故障
指个别或少数元件已经达到使用寿命后发生的故障,也称为老化故障(寿命故障)。
此类故障在参考各元件技术参数合预测发生期限的基础上,相对容易应对处理。
气动系统故障常用简易诊断方法
种:传统经验法
也叫“望闻问切”诊断法,主要依靠日常经验,并借助一些简单的仪表,诊断故障发生的部位,找出故障原因的方法。
望:执行元件的运动速度有无异常变化;各测压点压力表显示是否符合规定值,有无大的波动;润滑油的品质和滴油量是否符合要求;冷凝水是否正常排出;换向阀排气口排出的空气是否干净;电磁阀的指示灯显示是否正常;紧固螺钉及管接头有无松动;管道有无扭曲和压扁;有无明显振动存在;加工产品质量有无变化等。
闻:气缸及换向阀换向时有无异常声音;系统停止工作但尚未泄压时,各处有无漏气,漏气声音大小及其每天变化情况;电磁线圈和密封圈有无因过热而发出特殊气味等;
问:查阅气动系统的技术档案,询问了解系统的工作程序、运行要求及主要技术参数;查阅产品样本,了解每个元件的作用、结构、功能和性能;查询检查维护记录,了解日常维护保养工作情况;询问现场工作人员,了解设备运行情况,了解故障发生前的征兆及故障发生的状况;了解曾经出现过的故障及其排除的方法。
切:触摸相对运动件、电磁线圈等处,如触摸2S感到烫手,则应查明原因。气缸、管道处有无振动感,气缸有无爬行感,各接头处及元件处手感有无漏气等。
经验法操作简单易行,但由于每个人的感觉、实际经验和判断能力的差异,故障诊断效果会存在一定的局限性。
第二种:推理分析法
也就是利用逻辑推理、循序渐进,寻找故障的真实原因的方法。
1、推理步骤:
从故障的症状到找出故障发生的真实原因,可以按照以下三步进行:
步,从故障的症状,推理出故障的本质原因;
第二步,从故障的本质原因,推理出可能导致故障的常见原因;
第三步,从各种可能的常见原因中,推理出故障的真实原因。
2、推理方法:
由简到繁、由易到难、由表及里逐一进行分析,排除掉不可能的和非主要的故障原因,先查故障发生前曾调整或更换过的元件,优先考虑故障率高的常见原因。
方法一:仪表分析法
利用仪表,如压力表、压差计、电压表、温度计、电秒表及其他电子仪器等,检查系统或元件的技术参数是否符合要求。
方法二:部分停止法
暂时停止气动系统中部分工作元件,观察对故障现象的影响。
方法三:试探反证法
试探性改变气动系统中部分工作条件,观察对故障现象的影响。
方法四:比较法
用标准的或合格的元件代替系统中相同的元件,通过工作状况的对比,来判断被更换的元件是否失效。
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